レーザー 溶接 機械 は,従来 の 溶接 方法 に 対し て 幅広い 利点 を 持っ ており,現代 の 製造 業 の 多く の 用途 に おい て 好ましい 選択 に なり ます.以下 に は 主要 な 利点 が 挙げ られ て い ます.
1精度と制御:
小熱影響帯 (HAZ):レーザー溶接により,非常に濃縮されたビームが溶け,非常に小さな局所的な領域のみが溶けます.これは周囲の材料への熱入力を最小限に抑えます.HAZのサイズを大幅に削減し,歪みなどの材料の性質の望ましくない変化を防ぐ歪みや焼却など
精度:レーザービームの精度の高い制御により,小さな部品や複雑な部品でも 非常に精度の高い溶接が可能になります.これは電子機器,医療機器,航空宇宙は小さい高品質の溶接が求められます
最小の歪み:局所的な加熱と急速な冷却により,レーザー溶接は,作業部品に熱歪みやストレスをほとんど発生しません.部品の整合性と寸法精度を維持する.
2速度と効率:
高速の溶接:レーザー溶接は,多くの伝統的な溶接方法よりも大幅に高速です.これは生産性の向上,より速いターンアウトタイム,製造ラインの生産量も.
レーザー 溶接 は,しばしば 清潔 で 滑らかで 美学 的 な もの で あり,溶接 後 の 磨き,砂 磨き,磨き は ほとんど 必要 で あり ませ ん.これ は 時間,労力,仕上げと関連したコスト.
自動化互換性:レーザー溶接システムは,自動化生産ラインやロボットシステムに簡単に統合され,最小限の人間の介入で一貫性のある,繰り返しの良い結果が得られます.労働費を削減する.
3汎用性
幅広い材料互換性: レーザー溶接は,様々な金属 (鋼,ステンレス鋼,アルミ,チタン,銅,ニッケル合金,宝石)プラスチックやセラミクでさえも (後者はまだ実験段階にあるが) 異なる金属を効果的に結合することができる.これは従来の方法では困難である.
変形厚さ:レーザーは,非常に薄い薄膜 (マイクロン) からより厚いプレート (30mm 以上,レーザーのパワーと種類によって) まで,材料を溶接することができます.
深層および狭窄溶接:レーザー溶接は,高面比 (深度から狭窄幅) の溶接を作成することができます.他の溶接技術では困難または不可能な配置で強い関節を可能にします.
接触のないプロセス:接触のないプロセスとして,作業部品に物理的な力が適用されず,繊細な部品に有益です.
柔軟な設定:レーザー溶接は,空気,真空,またはシールドガスを含む様々な環境で行われ,光ファイバー配送を使用してアクセスが難しい地域に到達することができます.
4品質と強さ
高溶接強度:レーザー溶接は,正確な熱制御と最小限の欠陥により,典型的には優れた機械性能と高い構造強度を示します.
クリーン・ウェルズ: 熱の供給が減り,冷却が迅速になり,汚染物質が溶接器に浸透する可能性を最小限に抑え,より清潔で頑丈な溶接器を製造する.
5費用対効果 (長期)
レーザー溶接機への初期投資は,従来の設備よりも高くなるかもしれませんが,長期的にはコスト削減が大きくなります.労働力需要の減少 (自動化による)材料の歪みや廃棄物が最小限に抑えられ 処理後のコストも低くなります
簡単に言うと レーザー溶接機は 高精度で高速で 多用性のある材料の結合のソリューションです製造プロセスにおけるより優れた溶接品質と,しばしばより高い全体的な効率とコスト削減をもたらします.