レーザー切削製造の発展において非常に重要な役割を果たし, 産業プロセスの改善を積極的に促進しています.切る方法を選ぶこの2つの違いを見てみましょう.
I.レーザー切削とプラズマ切削の原則的な違い
レーザー切削は,材料を切るのに増幅されたレーザービームを使用するプロセスです.それは,小さな点にレーザーを焦点を合わせる光学装置を使用し,高温で作業部品の局所的なエリアを融化または蒸発することによって切断を達成.
プラズマ切断は,超熱した電離ガス,すなわちプラズマを高速で放出し,ガス内に電波弧を形成することによって達成される.熱源として高温高速プラズマ弧部分的に溶解し,電導性のある金属の工材を蒸発させ,同時に,溶けた金属は高速ガス流によって吹き飛ばされ,切断が達成されます.
したがって,プラズマ切削とレーザー切削は原則的に異なります.プラズマ切削はプラズマを使用し,レーザー切削は放大レーザーを使用します.
レーザー切削とプラズマ切削の応用
イオン切断機は,様々な金属材料を切ったり,穴を開けたり,カミングしたりするのに適しています.主に中厚の金属プレートを切るために使用され,自動車などの産業に広く使用されています.圧力容器,原子力産業,建設機械,船舶
レーザー切削は,プラズマ切削よりも幅広い用途を持っています.様々な金属材料を切除するだけでなく,木材,アクリル,陶器,ガラス,ゴム,繊維しかし,レーザー切断はアルミや銅のような反射性の高い材料の長期切断に適しており,中薄板の切削に適しています.しかし,より正確な自動車製造,航空宇宙,電力および石油機器製造,装飾,広告,照明,シート金属加工などの産業に広く適用されています.
レーザー切削とプラズマ切削の利点とデメリット
プラズマ切削は低コストの切削方法で,切断速度が速い,熱影響面積が小さい,材料の反射特性によって制限されません.高反射性金属材料の切断を可能にするしかし,プラズマ切断溝は比較的大きく,切断面は十分に滑らかではなく,切断精度が低く,切断面の垂直性は低い.そして,より多くのチップがあります有害なガスや弧光などの欠点もあります
レーザー切削は接触のない利点があり,材料表面に損傷がない,高切削品質,滑らかな切削表面とエッジ,後処理の必要がない切断材料の幅広い種類しかし,レーザー切断速度は材料の厚さが増加するにつれて減少し,切断コストも比較的高い.
上記は,レーザー切削とプラズマ切削の違いです. どちらも非常に効果的な切削方法です. 切削する際に,切削方法は材料の種類に応じて選択することができます.