การควบคุมความลึกของการมาร์กด้วยเลเซอร์: ตั้งแต่การมาร์กพื้นผิวไปจนถึงการแกะสลักแบบลึก

บทนำ

ความลึกเป็นหนึ่งในคุณสมบัติที่ถูกร้องขอมากที่สุด—และมีความเป็นมาตรฐานน้อยที่สุด—ในการทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์ วิศวกรจัดซื้อร้องขอ "ความลึกของการสลัก 0.05 มม." ผู้ตรวจสอบคุณภาพวัดด้วยสไตลัสและบันทึก 0.03 มม. และผู้จำหน่ายเครื่องจักรยืนยันว่าเครื่องหมายนั้น "เป็นไปตามข้อกำหนด" สาเหตุรากเหง้าไม่ค่อยเกิดจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ แต่เป็นข้อกำหนดความลึกที่ไม่เคยถูกแปลงเป็นพารามิเตอร์กระบวนการอย่างถูกต้อง

การทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์ครอบคลุมช่วงความลึกที่กว้างมาก ตั้งแต่การเปลี่ยนสีออกไซด์ระดับต่ำกว่าไมครอนที่ไม่เปลี่ยนแปลงรูปทรง ไปจนถึงการเซาะร่องลึก 0.5 มม. ที่ออกแบบมาเพื่อทนทานต่อการเสียดสีอย่างหนักเป็นเวลาหลายปี จุดปลายแต่ละจุดเหล่านี้ถูกควบคุมโดยตัวแปรหลักเดียวกัน—กำลัง ความเร็ว ความถี่ และจำนวนรอบ—พร้อมกับความกว้างพัลส์และตำแหน่งโฟกัสบนแหล่งกำเนิดขั้นสูง

คู่มือนี้แยกการทำเครื่องหมายพื้นผิวออกจากการสลักตื้นและการสลักลึกจริง กำหนดพารามิเตอร์ที่ควบคุมความลึก ให้ช่วงเริ่มต้นที่เป็นประโยชน์ และสรุปวิธีการวัดผลผลิตของคุณอย่างแม่นยำ

"ความลึก" หมายถึงอะไรในประเภทเครื่องหมายที่แตกต่างกัน

คำว่า "ความลึก" อธิบายถึงสามกระบวนการที่แตกต่างกันทางกายภาพ ความสับสนระหว่างสิ่งเหล่านี้เป็นแหล่งที่มาหลักของข้อพิพาทเกี่ยวกับการทำเครื่องหมาย

ประเภทเครื่องหมาย	ความลึกทั่วไป	กลไก	วัสดุถูกลบออกหรือไม่?
เครื่องหมายพื้นผิว / การอบอ่อน	ต่ำกว่า 5 ไมครอน (โดยทั่วไป 1-3 ไมครอน)	การเกิดออกซิเดชันหรือการเปลี่ยนแปลงสีเฉพาะจุด	ไม่
การสลักตื้น / การกัดเซาะ	~5-50 ไมครอน	การกำจัดวัสดุที่ควบคุมได้	ใช่
การสลักลึก	~50-500 ไมครอน (สามารถขยายได้เกิน 1 มม. ด้วยจำนวนรอบที่มาก)	การกัดเซาะและการพ่นหลอมเหลวที่ยืดเยื้อ	ใช่, อย่างมีนัยสำคัญ

เครื่องหมายที่อบอ่อนบนสแตนเลสจะเปลี่ยนแปลงออกไซด์พื้นผิวแทนที่จะเป็นรูปทรงทางกายภาพ การวัดด้วยเครื่องวัดความลึกแบบกลไกจะให้ค่าใกล้ศูนย์ ซึ่งถูกต้องทั้งหมด ในทางตรงกันข้าม การสลักลึกจริงเป็นการดำเนินการเครื่องจักรที่ใช้เวลาในการผลิตตามความลึกและผลิตเศษจริงที่ต้องมีการสกัดออกอย่างเหมาะสม

ก่อนที่จะกำหนดความคลาดเคลื่อนของความลึก ให้ยืนยันว่าแอปพลิเคชันต้องการการจำแนกประเภทใด ข้อกำหนดการตรวจสอบย้อนกลับจำนวนมากที่เรียกร้อง "การทำเครื่องหมายถาวร" นั้นสำเร็จได้ด้วยเครื่องหมายที่อบอ่อนอย่างแข็งแรง และไม่จำเป็นต้องมีการสลักจริง

พารามิเตอร์ที่ควบคุมความลึก

ตัวแปรหลักสี่ตัวขับเคลื่อนการควบคุมความลึกส่วนใหญ่ ในขณะที่ความกว้างพัลส์และโฟกัสให้ความสามารถในการปรับแต่งอย่างละเอียดบนแหล่งกำเนิดสมัยใหม่

กำลังเฉลี่ยและกำลังสูงสุด

การให้พลังงานต่อหน่วยพื้นที่มากขึ้นจะทำให้เกิดเครื่องหมายที่ลึกขึ้น แต่ตัวชี้วัดกำลังที่เกี่ยวข้องขึ้นอยู่กับแหล่งกำเนิดเลเซอร์ บนไฟเบอร์เลเซอร์ Q-switched มาตรฐาน การเพิ่มกำลังเฉลี่ยที่ความถี่คงที่ จะเพิ่มพลังงานพัลส์ ทำให้ความลึกเพิ่มขึ้นตามสัดส่วน บนไฟเบอร์เลเซอร์ MOPA กำลังเฉลี่ยและกำลังสูงสุดสามารถแยกออกจากกันได้: พัลส์พลังงานต่ำ กำลังสูงสุดสูง จะกัดเซาะได้อย่างสะอาด ในขณะที่กำลังเฉลี่ยเท่ากันที่กระจายไปตามพัลส์ที่ยาวขึ้น จะหลอมและระเหยปริมาณที่มากขึ้น

ช่วงเริ่มต้นที่เป็นประโยชน์: 20-50 วัตต์ ครอบคลุมการทำเครื่องหมายโลหะและการสลักตื้นส่วนใหญ่ การสลักลึกบนเหล็กมักต้องการ 50-100 วัตต์ โดยอัตราการกำจัดวัสดุเป็นตัวกำหนดปริมาณงาน

ความเร็วในการสแกน

ความเร็วในการสแกนกำหนดความหนาแน่นของพลังงานที่ส่งไปยังแต่ละหน่วยของพื้นที่ผิว การลดความเร็วลงครึ่งหนึ่งจะเพิ่มพลังงานสะสมในบริเวณที่ทำเครื่องหมายเป็นสองเท่า ทำให้ความลึกเพิ่มขึ้นตามลำดับ—แม้ว่าจะไม่เป็นเชิงเส้นที่จุดสุดยอดก็ตาม ต่ำกว่าความเร็ววิกฤต วัสดุจะไม่ถูกกำจัดออกอย่างสะอาดอีกต่อไป: สระหลอมไหลกลับเข้าไปในร่อง และชั้นที่หลอมใหม่จะสะสมแทนที่จะเป็นความลึก

ช่วงเริ่มต้นที่เป็นประโยชน์: 100-500 มม./วินาที สำหรับการสลักลึก; 500-3000 มม./วินาที สำหรับการทำเครื่องหมายพื้นผิว ความเร็วทำหน้าที่เป็นคันโยกความลึกที่สะดวกที่สุด เพราะสามารถปรับการเจาะได้โดยไม่เปลี่ยนแปลงระบอบพัลส์

ความถี่พัลส์ (อัตราการทำซ้ำ)

ความถี่มีผลกระทบที่ขัดแย้งกับสัญชาตญาณมากที่สุดต่อความลึก ที่การตั้งค่ากำลังเฉลี่ยคงที่ การเพิ่มความถี่จะแบ่งพลังงานรวมเดียวกันออกเป็นพัลส์ขนาดเล็กจำนวนมากขึ้น:

ความถี่ต่ำ (ประมาณ 20-60 kHz): ให้พลังงานพัลส์และกำลังสูงสุดสูงขึ้น การกำจัดวัสดุต่อรอบลึกขึ้น และการกระเด็นเพิ่มขึ้น
ความถี่สูง (ประมาณ 100-500 kHz): ให้พลังงานพัลส์ต่ำลง เครื่องหมายที่ตื้นและละเอียดขึ้น และพื้นผิวที่เรียบขึ้น

เพื่อให้ได้เป้าหมายความลึกที่เฉพาะเจาะจง ความถี่ต่ำจะทำได้ในจำนวนรอบน้อยลง ในขณะที่ความถี่สูงต้องการจำนวนรอบมากขึ้น แต่ให้คุณภาพพื้นผิวที่เหนือกว่า

จำนวนรอบ

จำนวนรอบให้ตัวแปรความลึกที่ควบคุมได้มากที่สุดและเป็นวิธีที่ปลอดภัยที่สุดในการเข้าถึงเป้าหมายที่ลึกโดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหายจากความร้อน ความลึกจะสะสมในแต่ละรอบ แต่มีผลตอบแทนที่ลดลง: เมื่อร่องลึกขึ้น พื้นจะเริ่มดูดซับและกระจายลำแสง ทำให้ประสิทธิภาพการกัดเซาะลดลง รอบแรกจะกำจัดวัสดุออกมากที่สุด ในขณะที่รอบต่อๆ ไปจะส่งผลน้อยลงตามลำดับ

ช่วงที่เป็นประโยชน์: 1-10 รอบสำหรับการสลักทั่วไป; 10-50+ รอบสำหรับร่องลึกบนเหล็ก เครื่องมือ และแม่พิมพ์ รวมช่วงหน่วงเวลาสั้นๆ หรือการระบายความร้อนด้วยอากาศบังคับระหว่างรอบบนส่วนประกอบที่ไวต่อความร้อน

ความกว้างพัลส์และตำแหน่งโฟกัส

บนแหล่งกำเนิด MOPA ความกว้างพัลส์จะกำหนดว่าพลังงานมีปฏิสัมพันธ์กับวัสดุอย่างไร พัลส์สั้น (ประมาณ 2-20 ns) จะส่งเสริมการกัดเซาะแบบเย็นโดยมีการหลอมเหลวจากความร้อนน้อยที่สุด ทำให้เกิดเครื่องหมายที่ตื้นและแม่นยำ พัลส์ที่ยาวขึ้น (ประมาณ 100-500 ns) จะเพิ่มปริมาณการหลอมเหลวและการกำจัดวัสดุ เพิ่มความลึกต่อรอบโดยแลกกับโซนที่หลอมใหม่ที่ใหญ่ขึ้น

ตำแหน่งโฟกัสกำหนดขนาดจุดและความหนาแน่นของกำลังเฉพาะที่ โฟกัสที่คมชัดจะรวมพลังงานเพื่อเพิ่มความลึกสูงสุด ในขณะที่การขยับโฟกัสออกเล็กน้อยจะทำให้จุดกว้างขึ้นสำหรับเครื่องหมายที่นุ่มนวลและกว้างขึ้น รักษาความสม่ำเสมอของโฟกัสอย่างเข้มงวดระหว่างการทดสอบคุณสมบัติและการผลิตของคุณ—การเบี่ยงเบนเพียงไม่กี่ในสิบของมิลลิเมตรจะส่งผลต่อความลึกอย่างเห็นได้ชัด

ปัจจัยความลึกโดยสรุป

พารามิเตอร์	การเปลี่ยนแปลง	ผลกระทบต่อความลึก	ข้อควรพิจารณาที่สำคัญ
กำลังเฉลี่ย	เพิ่มขึ้น	ลึกขึ้น (โดยประมาณตามสัดส่วน)	การกระเด็น, ชั้นที่หลอมใหม่, ความร้อนที่สูงขึ้น
กำลังสูงสุด (MOPA)	เพิ่มขึ้น	การกำจัดวัสดุต่อพัลส์ที่ลึกขึ้น	คุณภาพขอบอาจเสื่อมลงที่จุดสุดยอด
ความเร็วในการสแกน	ลดลง	ลึกขึ้น	การไหลกลับของสระหลอมและขี้โลหะที่ความเร็วต่ำมาก
ความถี่	ลดลง	ลึกขึ้นต่อรอบ	พื้นผิวหยาบขึ้น, การกระเด็นเพิ่มขึ้น
ความถี่	เพิ่มขึ้น	ตื้นขึ้น, เรียบขึ้น	อัตราความลึกลดลง; ต้องการรอบมากขึ้น
จำนวนรอบ	เพิ่มขึ้น	ลึกขึ้น (ผลตอบแทนลดลง)	เวลาในการผลิต; ความร้อนสะสมบนชิ้นส่วนบาง
ความกว้างพัลส์	ยาวขึ้น	ลึกขึ้นโดยการกำจัดสระหลอม	ชั้นที่หลอมใหม่ใหญ่ขึ้น
ระยะห่างของแฮทช์ / เส้น	แน่นขึ้น	พื้นผิวที่ลึกขึ้นและสม่ำเสมอขึ้น	การทับซ้อนมากเกินไปทำให้รอบช้าลงโดยไม่เพิ่มความลึก
ขนาดจุด	เล็กลง	ความเข้มสูงขึ้น, ลึกขึ้นต่อรอบ	การครอบคลุมพื้นที่ขนาดใหญ่ใช้เวลานานขึ้น
การชดเชยโฟกัส	ใกล้โฟกัสที่คมชัด	อัตราความลึกสูงสุด	การเบี่ยงเบนความสูงเล็กน้อยส่งผลต่อความลึกอย่างเห็นได้ชัด

ผลกระทบของวัสดุต่อความลึกที่ทำได้

ความสามารถในการทำความลึกไม่ได้ถูกกำหนดโดยเครื่องเลเซอร์เพียงอย่างเดียว วัสดุชิ้นงานเป็นตัวกำหนดขีดจำกัดทางกายภาพ

สแตนเลสและเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ: คาดการณ์ได้และให้อภัยได้ ที่การตั้งค่าปานกลาง คาดว่าจะได้ประมาณ 5-30 ไมครอนต่อรอบ โดยการสลักลึกจะถึงหลายร้อยไมครอนในหลายรอบ
โลหะผสมอลูมิเนียม: การนำความร้อนสูงจะดึงความร้อนออกอย่างรวดเร็ว ในขณะที่การสะท้อนแสงสูงที่ 1064 นาโนเมตรจะผลักพลังงานกลับ ความลึกคาดการณ์ได้น้อยกว่า ต้องการกำลังสูงขึ้นหรือพัลส์ที่ยาวขึ้น อลูมิเนียมอะโนไดซ์มีพฤติกรรมแตกต่างกัน เครื่องหมายมักจะอยู่ในชั้นอะโนไดซ์ (ประมาณ 5-15 ไมครอน)
ทองแดงและทองเหลือง: สะท้อนแสงสูงในช่วงคลื่นอินฟราเรดใกล้ การควบคุมความลึกทำได้ยากด้วยแหล่งกำเนิด 1064 นาโนเมตรมาตรฐาน ทำให้ความยาวคลื่นสีเขียวหรือ UV มีประสิทธิภาพมากกว่าสำหรับการดูดซับและความลึกที่ทำซ้ำได้
เหล็กกล้าเครื่องมือชุบแข็ง: ความแข็งที่สูงกว่าประมาณ 50 HRC จะลดประสิทธิภาพการกัดเซาะ ทำให้ต้องการรอบมากขึ้นหรือกำลังสูงขึ้นเพื่อให้ได้รูปทรงเดียวกันกับเหล็กอบอ่อน
พื้นผิวเคลือบและทาสี: ความลึกถูกกำหนดโดยการกำจัดสารเคลือบ (โดยทั่วไป 10-50 ไมครอน) หยุดภายในสารเคลือบ เว้นแต่ข้อกำหนดจะระบุอย่างชัดเจนว่าต้องเจาะทะลุวัสดุรอง
พลาสติกและชั้นอะโนไดซ์: ความลึกมักจะวัดเป็นความคมชัดและการเจาะชั้น แทนที่จะเป็นร่องลึกทางกายภาพจริง ระบุแอปพลิเคชันเหล่านี้ตามคุณภาพของเครื่องหมายและมาตรฐานภาพ แทนที่จะเป็นไมโครมิเตอร์

การวัดความลึกของเครื่องหมาย

วิธีการตรวจสอบของคุณจะกำหนดว่าคุณสามารถรับประกันความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดได้เพียงใด สี่วิธีหลักครอบคลุมความต้องการการผลิตส่วนใหญ่:

เครื่องวัดความลึกแบบสไตลัสหรือไดอัลอินดิเคเตอร์: รวดเร็ว เป็นมิตรกับโรงงาน และไม่ทำลาย เหมาะสำหรับร่องที่กว้างกว่าปลายสไตลัส แต่ไม่น่าเชื่อถือสำหรับรายละเอียดเล็กๆ
เครื่องวัดโปรไฟล์แบบออปติคัลหรือคอนโฟคอล: ภูมิประเทศ 3 มิติที่ไม่ทำลาย ให้ความละเอียดสูงบนเครื่องหมายตื้น ต้องการพื้นผิวที่เรียบและเข้าถึงได้
การตัดขวางทางโลหะวิทยา: การติดตั้ง การขัดเงา และการถ่ายภาพบริเวณที่ทำเครื่องหมาย เป็นการทำลาย แต่เป็นวิธีการอ้างอิงขั้นสูงสุดสำหรับการตรวจสอบกระบวนการหรือแก้ไขข้อพิพาท
กล้องจุลทรรศน์สแกนเลเซอร์ 3 มิติ: การวัดพื้นที่แบบไม่สัมผัส รายงานความลึก ความกว้าง และความหยาบของพื้นผิวพร้อมกัน

สำหรับเครื่องหมายการตรวจสอบย้อนกลับ ความลึกเป็นเพียงครึ่งหนึ่งของข้อกำหนด รหัส Direct Part Marking (DPM) จะต้องได้รับการตรวจสอบความคมชัดและความสามารถในการอ่าน—รหัสที่ลึกแต่สร้างไม่ดีจะให้คะแนนแย่กว่ารหัสที่ตื้นและสะอาด ตรวจสอบคุณสมบัติทั้งสองร่วมกัน

การแก้ไขปัญหาความลึก

อาการ	สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุด	การดำเนินการแก้ไข
ความลึกต่ำกว่าเป้าหมาย	จำนวนรอบ/กำลังไม่เพียงพอ; ความเร็วสูงเกินไป	เพิ่มจำนวนรอบ; ลดความเร็วทีละน้อย; เพิ่มกำลัง
ความลึกไม่สม่ำเสมอภายในชุดงาน	โฟกัสคลาดเคลื่อน, ความสูงชิ้นงานแปรผัน, ความไม่สม่ำเสมอของพื้นผิว	แก้ไขการจับยึดชิ้นงานและความสูงโฟกัส; ควบคุมการเตรียมพื้นผิว
ความลึกแตกต่างกันระหว่างล็อตวัสดุ	ความแปรผันของโลหะผสมหรือความแข็ง	ตรวจสอบล็อตขาเข้า; กำหนดหน้าต่างพารามิเตอร์, ไม่ใช่ค่าเดียว
ร่องที่หยาบและกระเด็น	ความถี่ต่ำเกินไป, ความเร็วต่ำเกินไป, การสกัดเศษซากไม่ดี	เพิ่มความถี่; เพิ่มความเร็ว; ปรับปรุงแก๊สช่วยหรือการสกัด
ความลึกถึงจุดสูงสุดหลังจากหลายรอบ	การกระจายลำแสงและการบังในร่องที่ลึกขึ้น	ยอมรับจุดสูงสุด, หรือเปลี่ยนไปใช้กำลังสูงขึ้น/พัลส์ที่ยาวขึ้น
ร่องกว้างกว่าที่ระบุ	ขนาดจุดใหญ่เกินไป, ระยะห่างแฮทช์หลวมเกินไป	ปรับโฟกัส; กระชับระยะห่างเส้น; ตรวจสอบการเลือกเลนส์
การบิดเบือนขอบบนชิ้นงานบาง	ความร้อนสะสม, การทับซ้อนแฮทช์มากเกินไป	ลดจำนวนรอบต่อรอบด้วยช่วงการระบายความร้อน; ลดรอบการทำงาน

การสร้างหน้าต่างกระบวนการความลึก

พารามิเตอร์ความลึกจะพัฒนาได้ดีที่สุดเป็นหน้าต่างการทำงาน แทนที่จะเป็นจุดเดียวที่ตายตัว

กำหนดเป้าหมาย: ระบุความลึกเป้าหมายพร้อมความคลาดเคลื่อน วิธีการวัดของคุณ และประเภทเครื่องหมาย (อบอ่อน, กัดเซาะ, หรือสลัก)
รันเมทริกซ์: เปลี่ยนกำลังและความเร็วที่ความถี่และจำนวนรอบคงที่ จากนั้นประเมินจำนวนรอบโดยใช้การจับคู่กำลัง/ความเร็วที่เหมาะสมที่สุด
วัดด้วยเครื่องมือการผลิต: ใช้เกจเดียวกับที่ตั้งใจไว้สำหรับสายการผลิตเสมอ ไม่ใช่เครื่องมือในห้องปฏิบัติการอื่น
ตั้งค่าหน้าต่าง: กำหนดช่วงของการตั้งค่าที่ทำให้ความลึกอยู่ในความคลาดเคลื่อนอย่างปลอดภัย แทนที่จะไล่ตามตัวอย่างที่ดูสวยงามเพียงตัวอย่างเดียว
ตรวจสอบคุณสมบัติใหม่เมื่อมีการเปลี่ยนแปลง: ล็อตวัสดุใหม่, เลนส์เปลี่ยน, การปรับเปลี่ยนอุปกรณ์จับยึด, หรือการบริการแหล่งกำเนิดเลเซอร์ ทั้งหมดนี้สมควรได้รับการยืนยันอย่างรวดเร็ว

สำหรับการผลิตจำนวนมาก ให้บันทึกพารามิเตอร์ที่ผ่านการรับรองพร้อมกับหมายเลขชิ้นส่วนและล็อคไว้ ปัญหาความลึกในสนามแทบจะเกิดจากการคลาดเคลื่อนของพารามิเตอร์ในโรงงานเสมอ แทนที่จะเป็นข้อบกพร่องของอุปกรณ์โดยธรรมชาติ

คำถามที่พบบ่อย

ถาม: ไฟเบอร์เลเซอร์สามารถสลักลึกได้แค่ไหนในหนึ่งรอบ?

ตอบ: บนเหล็ก การสลักหนึ่งรอบด้วยการตั้งค่าการทำเครื่องหมายปานกลางจะกำจัดวัสดุออกประมาณ 5-30 ไมครอน ร่องที่ลึกกว่าจะถูกสร้างขึ้นในหลายรอบ การเข้าถึง 0.5 มม. หรือมากกว่านั้นเป็นเรื่องปกติอย่างสมบูรณ์ แต่ปริมาณงานจะเป็นตัวกำหนดขีดจำกัดการผลิตที่ใช้งานได้จริง แทนที่จะเป็นความสามารถทางกายภาพของเลเซอร์

ถาม: กำลังที่สูงขึ้นทำให้เกิดเครื่องหมายที่ลึกขึ้นเสมอหรือไม่?

ตอบ: ไม่จำเป็นเสมอไป ที่ระดับกำลังเฉลี่ยคงที่ การเพิ่มความถี่จะลดพลังงานต่อพัลส์ ส่งผลให้เครื่องหมายตื้นขึ้น นอกจากนี้ กำลังจะหยุดช่วยเพิ่มความลึกเมื่อร่องลึกเริ่มกระจายลำแสง และกำลังที่มากเกินไปจะทำให้คุณภาพขอบเสื่อมลง กำลังควรถูกปรับควบคู่ไปกับระบอบพัลส์ที่ตรงกับเป้าหมายความลึกและพื้นผิวของคุณเสมอ

ถาม: ทำไมความลึกจึงแตกต่างกันระหว่างชิ้นส่วนสองชิ้นที่ควรจะเหมือนกัน?

ตอบ: สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดคือความแปรผันของความสูงโฟกัสที่เกิดจากการจับยึดชิ้นงาน, ความแตกต่างของสภาพพื้นผิว/ออกไซด์, และความแปรผันของโลหะผสมหรือความแข็งระหว่างล็อตวัสดุ การควบคุมความลึกบนชิ้นงานจริงเป็นแบบฝึกหัดในการจับยึดและการจัดการวัสดุพอๆ กับที่เป็นความท้าทายด้านพารามิเตอร์เลเซอร์

ถาม: ควรระบุความลึกบนแบบวิศวกรรมอย่างไร?

ตอบ: ระบุความลึกเป้าหมายพร้อมความคลาดเคลื่อน วิธีการวัด และระนาบอ้างอิง (เช่น ความลึกวัดจากพื้นผิวเดิมโดยใช้เครื่องวัดแบบสไตลัส) หากไม่มีวิธีการที่กำหนด ผู้จำหน่ายและผู้ตรวจสอบจะใช้อุปกรณ์ที่แตกต่างกันและรายงานตัวเลขที่ขัดแย้งกันสำหรับเครื่องหมายเดียวกันเป๊ะ

รับกระบวนการทำเครื่องหมายของคุณให้ผ่านการรับรอง

การบรรลุความลึกบนระบบทำเครื่องหมายไฟเบอร์สมัยใหม่นั้นตรงไปตรงมา การรับประกันความสามารถในการทำซ้ำภายในความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดท่ามกลางล็อตวัสดุที่เปลี่ยนแปลงคือจุดที่ความเชี่ยวชาญมีความสำคัญ ในฐานะผู้ผลิตอุปกรณ์ทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์, การทำความสะอาด, การเชื่อม, และการตัดขั้นสูง เราสนับสนุนผู้ซื้อผ่านการพัฒนากระบวนการพารามิเตอร์ที่ครอบคลุม แทนที่จะส่งมอบข้อกำหนดเครื่องจักร

ส่งเกรดวัสดุ, รูปทรงเครื่องหมาย, และข้อกำหนดความลึกของคุณมาให้เรา และทีมวิศวกรรมแอปพลิเคชันของเราจะรันเมทริกซ์พารามิเตอร์บนชิ้นงานจริงของคุณ—ส่งมอบการวัดความลึกที่ผ่านการรับรอง, รายงานพื้นผิว, และตัวชี้วัดเวลาในการผลิต เพื่อให้คุณสามารถรับรองกระบวนการของคุณก่อนที่จะลงทุนในฮาร์ดแวร์

ส่งข้อสอบของคุณตรงมาหาเรา